Née en 2017, l’idée de régénérer certaines fibres textiles en polymères est devenue réalité en 2019. Quelques mois plus tard, la société Plaxtil faisait la une des médias en proposant de recycler les masques chirurgicaux, si nombreux en cette période de Covid-19 et si problématiques en termes d’élimination. « Le modèle économique de Plaxtil est 100 % circulaire : collecter, régénérer, transformer en objets “preuve” », rappelle Olivier Civil. Le polymère – qui est soustrait des textiles via une technologie brevetée – est modifié sous forme de billes, avant de servir de matière première à de nouveaux produits, en remplacement du plastique vierge. Pour fabriquer ces derniers, Plaxtil privilégie le procédé par injection. Demain, l’extrusion, le rotomoulage (moulage par rotation), la fabrication additive, etc., devraient également être employés. Le modèle circulaire de Plaxtil est véritablement singulier. En effet, les nouveaux produits sont revendus aux entreprises auprès desquelles les déchets ont été collectés. C’est le cas de Kiabi, qui cède des vêtements et achète des cintres, ou de Cultura, qui se sépare de vieux cartables et acquiert de futurs produits, à retrouver dans ses magasins dès la fin de 2023.

Alors que l’on sait les difficultés à trouver un site pour y installer une usine, Plaxtil a bénéficié d’un heureux alignement de planètes en 2020. « La ville de Châtellerault [Vienne], que nous avons sollicitée, nous a rapidement trouvé un lieu. Elle nous loue depuis trois ans une partie d’une usine libérée par son ancien occupant, qui a déménagé à Poitiers. C’est allé très vite parce que le terrain était déjà qualifié pour un usage industriel(1) ». La suite est banale. Un premier espace a été dédié au tri des déchets. Il est occupé par Essaimons, une filiale de Plaxtil siglée « économie sociale et solidaire ». La structure accompagne des personnes éloignées de l’emploi. Le second espace, géré directement par Plaxtil, est consacré à la production. Il est divisé en deux parties : la première pour les machines de transformation des déchets en billes plastiques, et la seconde pour les machines d’injection qui produisent, par exemple, des cintres ou des cartes de fidélité. Le succès est là : les déchets traités devraient passer de 150 à 750 tonnes, ce qui impose de changer de lieu. C’est là que commencent les difficultés.