Photos : ©AMM/C. DUPREZ, sauf couverture DR.

Avec son transpalette à conducteur accompagnant AXL 15 iGo présenté fin mars à Stuttgart (Allemagne), le fabricant allemand de chariots élévateurs et d'équipements d'entrepôt propose en effet « la première solution commercialisable produite en série pour le chargement et le déchargement autonomes de camions, sans recourir à des technologies de sécurité stationnaires au niveau du quai », avance Jasper Van Gool, responsable du programme « Automatisation et robotique des entrepôts » du constructeur.

« Sa force réside dans son intelligence embarquée, explique-t-il : grâce à sa technologie de localisation et de positionnement, il analyse en temps réel l’environnement de la remorque pour y placer les palettes avec une grande précision. Un autre atout majeur est sa simplicité de mise en œuvre : la solution ne requiert aucune infrastructure de sécurité additionnelle, scanners fixes ou autres réflecteurs. Cela la rend non seulement flexible et rapide à déployer, mais aussi particulièrement rentable ». En tandem, deux de ces appareils, dotés d’une capacité allant jusqu’à 1 500 kg, peuvent charger de manière autonome dans une remorque jusqu’à 30 palettes de bois EPAL 1200 x 800 x 144 mm - support le plus utilisé dans le monde - en seulement 35 minutes, avec une vitesse pouvant atteindre 2 m/s. Une performance significative même si l’homme demeure plus rapide.
Dans les faits, l’AXL 15 iGo combine deux technologies différentes. A l’extérieur de la remorque, il utilise la 3D-Visual-SLAM : des capteurs détectent si le camion s’éloigne du quai pendant le chargement, le transpalette arrêtant alors automatiquement sa course soit en entrant dans la remorque, soit en retournant à l’entrepôt. Une fois à l’intérieur de la remorque, le système passe à une localisation à l’aide de scanners de sécurité LiDAR[1], de caméras et de signaux d’avertissement visuels et sonores capables de détecter les personnes et obstacles. Innovation majeure, des scanners de sécurité ont été intégrés dans les fourches, ce qui permet de conserver une détection à 360° même lorsque l’appareil transporte une charge. Ils balaient en effet la zone de déplacement pour identifier les obstacles et les personnes, y compris dans les angles morts : si l’un d’eux est détecté dans le champ d’avertissement, le chariot réduit sa vitesse, et s’il pénètre dans le champ de sécurité, il s’arrête pour éviter toute collision. La reconnaissance de palettes 3D intégrée permet également une manipulation sûre de celles légèrement décalées ou mal positionnées.

Autres atouts de l’AXL 15 iGo, son système de recharge automatique optimise sa disponibilité et son intégration à la flotte se fait par une interface standard VDA 5050 et un gestionnaire de flotte, ainsi que via des interfaces ouvertes (API) vers les systèmes de gestion d’entrepôt. Il est donc conçu pour s’intégrer aisément dans les environnements existants, marquant ainsi une nouvelle étape vers l’entrepôt entièrement automatisé. La supervision demeure néanmoins humaine, un seul collaborateur pouvant contrôler plusieurs quais.

« Le concept n'est pas nouveau, reconnaît Jasper Van Gool. Il a déjà été mis en œuvre dans d’autres parties du monde, en particulier aux Etats-Unis, mais pas en Europe où la situation est plus complexe, les quais de chargement et les types de remorques n’y étant pas standardisés. Il nous a donc fallu trouver une solution évolutive capable de gérer simplement ces variations. Pour une exploitation multi-quais et multisites, l’appareil devait être rapide à mettre en œuvre, rentable en production dès le premier jour et ne nécessiter aucune infrastructure supplémentaire ». Autant de prérequis qui ont amené Still à se rapprocher de l’un de ses principaux clients pour le développer en situation réelle et gagner au passage un temps important.
L’AXL 15 iGo a ainsi été mis au point grâce à la collaboration active du groupe belge de distribution alimentaire Colruyt qui approvisionne plus de 700 magasins à partir de ses trois grandes plateformes logistiques de 100 000 mètres carrés chacune.
« Contrairement aux autres processus d'entrepôt, les opérations sur les quais sont extrêmement dynamiques. Les types de remorques varient, les palettes ne sont pas toujours parfaitement positionnées et les opérateurs travaillent à proximité les uns des autres. Les transpalettes manuels demeuraient donc LA solution standard », explique Jo Janssens, directeur technique du groupe. La stratégie d'automatisation de Colruyt est pragmatique et progressive : plutôt que repenser l'intégralité de ses sites, l'entreprise privilégie des solutions intégrables aux configurations et processus existants. D’où la collaboration avec Still, fournisseur de longue date. « Lors de la phase de validation du concept, les transpalettes autonomes ont travaillé aux côtés des employés sans perturber les flux de travail établis. La conduite manuelle reste possible à tout moment, ce qui a accéléré l'acceptation du système par nos collaborateurs ».
Un autre atout cher à Colruyt réside dans la multifonctionnalité de l'AXL iGo : il peut en effet être utilisé non seulement pour le chargement et le déchargement de camions, mais aussi pour le transport au sein de l'entrepôt. Enfin, selon le responsable, l'évolutivité joue un rôle important : « Des appareils supplémentaires peuvent être intégrés au système de gestion de flotte via une interface utilisateur web, sans modification majeure de l'infrastructure ». De quoi prédire un bel avenir à cet appareil.

Christophe Duprez, à Stuttgart (Allemagne)